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Extrusion
Für die Herstellung unserer Druckverschlussbeutel kommt das Blasextrusionsverfahren zur Anwendung. Hierbei wird aus thermoplastischem Kunststoff (Granulat) ein Folienschlauch in vorgegebener Stärke und Breite inklusive des Druckverschlusses gezogen.
Das grobkörnige Granulat wird über einen Trichter in den Extruder eingebracht. Dieser ist, vereinfacht ausgedrückt, ein beheizbarer Metallzylinder, in dem eine sich drehende, so genannte Plastifizierschnecke das schmelzende Granulat fördert, homogenisiert und schließlich mittels entsprechendem Druck durch einen engen Werkzeugspalt presst.
Hinter dem Werkzeugspalt wird das geschmolzene Material durch eine Ringdüse gepresst, die gleichsam ein Profil für den Verschluss enthält. Der dabei entstehende Schlauch wird durch Luft aufgeblasen, durch entsprechenden Luftdruck werden Stärke und Breite des Folienschlauchs bestimmt. Gleichzeitig wird durch Luft von außen der Schlauch abgekühlt.
Mittels Quetschwalzen wird der Schlauch anschließend flachgelegt und schließlich mittels eines Wicklers auf Zylinderkerne aus Karton aufgewickelt.
Folienschläuche, die später bedruckt werden sollen, bekommen auf dem Weg von den Quetschwalzen zum Wickler eine zusätzliche Druckvorbehandlung. Die sogenannte Koronabehandlung setzt die Folie einer elektrischen Hochspannungs-Entladung aus, was eine Erhöhung der Oberflächenspannung bewirkt und somit die langanhaltende Haftung der Farbe ermöglicht.
Druck
Für den Aufdruck eines individuellen Motivs, einfacher Beschriftungsfelder oder etwa des PE-Kennzeichens kommt das Flexodruck-Verfahren zur Anwendung. In mehreren Arbeitsschritten gelangt hier die Idee des Kunden auf den in der Extrusion hergestellten Folienschlauch.
Zunächst erstellt ein Grafiker anhand des Motivwunsches des Kunden einen Korrekturabzug, der die Anordnung der Motive sowie die Farben exakt bestimmt. Nach Freigabe des Korrekturabzugs durch den Kunden erstellt unsere Klischeeanstalt die erforderlichen Druckplatten (Klischees) aus Kunststoff – je Farbe ist eine Druckplatte nötig.
Daraufhin kann der eigentliche Druck beginnen. Beim Flexodruck-Verfahren wird mittels Rasterwalzen die Farbe auf die Druckplatten aufgebracht und mittels dieser wiederum auf die zu bedruckende Folie. Ein fotorealistischer Druck ist mit diesem Verfahren nicht möglich, durch Rasterdruck können aber Farbabstufungen und somit fotoähnliche, einfarbige Motive generiert werden.
Konfektion
In der Konfektion wird der Folienschlauch in einzelne Beutel verwandelt und abgepackt.
Der Folienschlauch wird dazu auf eine Art Laufband mit Silikonschicht aufgebracht und nach den vorgegebenen Maßen geschnitten sowie anschließend an den Schnittkanten verschweißt.
Soll der Beutel mit einer Eurolochung, Rundlochung oder Luftlöchern versehen werden, geschieht dies ebenfalls auf der Konfektionsmaschine, noch bevor der Beutel geschnitten wird.
Für die Produktion des Kängurubeutels kommt ganz zu Anfang das Umschlagsdreieck zum Einsatz – der Beutel wird umgeschlagen und kommt dann zweilagig zu Schnitt und Verschweißung.
Die nunmehr fertiggestellten Beutel werden endgeprüft und – sofern sie bei der Prüfung nicht durchfallen – abgepackt.
Auch die Fertigung unserer Vakuum-Verpackungen erfolgt in der Konfektionsabteilung. Die Folien zweier Rollen werden hier zusammengeführt, geschnitten und – je nach Bedarf – an zwei oder drei Seiten miteinander verschweißt.
