Für die Herstellung unserer Druckverschlussbeutel kommt das Blasextrusionsverfahren zur Anwendung. Hierbei wird aus thermoplastischem Kunststoff (Granulat) ein Folienschlauch in vorgegebener Stärke und Breite inklusive des Druckverschlusses gezogen.
Das grobkörnige Granulat wird über einen Trichter in den Extruder eingebracht. Dieser ist, vereinfacht ausgedrückt, ein beheizbarer Metallzylinder, in dem eine sich drehende, so genannte Plastifizierschnecke das schmelzende Granulat fördert, homogenisiert und schließlich mittels entsprechendem Druck durch einen engen Werkzeugspalt presst.
Hinter dem Werkzeugspalt wird das geschmolzene Material durch eine Ringdüse gepresst, die gleichsam ein Profil für den Verschluss enthält. Der dabei entstehende Schlauch wird durch Luft aufgeblasen, durch entsprechenden Luftdruck werden Stärke und Breite des Folienschlauchs bestimmt. Gleichzeitig wird durch Luft von außen der Schlauch abgekühlt.
Mittels Quetschwalzen wird der Schlauch anschließend flachgelegt und schließlich mittels eines Wicklers auf Zylinderkerne aus Karton aufgewickelt.
Folienschläuche, die später bedruckt werden sollen, bekommen auf dem Weg von den Quetschwalzen zum Wickler eine zusätzliche Druckvorbehandlung. Die sogenannte Koronabehandlung setzt die Folie einer elektrischen Hochspannungs-Entladung aus, was eine Erhöhung der Oberflächenspannung bewirkt und somit die langanhaltende Haftung der Farbe ermöglicht.